Современный рынок подвижного состава требует от производителей максимального качества и надежности техники, внедрения новых технологий, гибкости в выполнении заказов и высокой эффективности в послепродажном обслуживании. О том, как в этих направлениях работает Новочеркасский электровозостроительный завод (НЭВЗ), электровозостроительное сердце «Трансмашхолдинга» (ТМХ), в интервью «Технике железных дорог» рассказал его генеральный директор Андрей Власенко.

Андрей Витальевич, вы пришли на НЭВЗ с другого предприятия ТМХ – Брянского машиностроительного завода (БМЗ). Чем они различаются в производственных процессах?

В целом, производственные процессы схожи – это создание кузовов, тележек, сборка, окраска, испытания. Однако отличие НЭВЗа, конечно же, в масштабе. Здесь представлено большее количество переделов: литейный, гальванический, производство метизов, аппаратный, механосборочный.

В 2020 году НЭВЗ получил рекордную за 5 лет сегментную выручку на уровне 36,8 млрд руб., что на 19% выше результата 2019 года. Как при этом изменилась себестоимость производства?

В части прямых затрат она возросла пропорционально изменению объемов выпуска подвижного состава. В то же время реализация комплекса организационно-технических мероприятий позволила несколько снизить уровень накладных расходов – их доля в выпуске сократилась на 5%.

Какой производственный план предприятия на этот год?

Изготовим 533 секции электровозов, 90% из которых – локомотивы семейства «Ермак» разной составности.

С 2018 года на предприятии реализуется проект «Цифровой завод». Как он сказывается на экономике НЭВЗа?

В вопросе цифровизации важно учитывать получаемый синергетический эффект от общего портфеля из реализуемых сегодня 50 цифровых инициатив, которые в комплексе призваны обеспечить ритмичную и качественную работу основной линии сборки локомотивов. Ведь наша главная задача –обеспечение стратегического заказчика – ОАО «РЖД» – и коммерческого рынка надежными и современными локомотивами, промышленными электровозами и тяговыми агрегатами. 

В рамках повышения эффективности управления оборудованием была внедрена система его мониторинга, что позволило высвободить 78 станков, снизить расходы на содержание и ремонт, сократить время простоя критичных мощностей. За счет интеграции технологии прослеживаемости деталей и узлов с использованием RFID-меток сокращен цикл изготовления кузова электровозов серии «Ермак» на 5 дней и в результате оптимизировано использование оборотных средств и достигнута экономия на привлечении кредитных ресурсов. Внедрение системы мониторинга транспорта позволило сократить потребление ГСМ, высвободить и реализовать 40 автотранспортных средств. Важен и процесс роботизации: внедрены два робототехнических комплекса в заготовительном производстве, а еще один находится в монтаже в кузовном производстве.

Мы стремимся, чтобы цифровая трансформация охватила все основные бизнес-процессы. Инициированы проекты в сфере безопасности. Внедряется электронная среда (BIM-платформа) для использования 3D-моделей производственных подразделений завода.

Как идет работа по развитию эталонных линий?

Уже выстроены эталонные линии в электровозосборочном цехе и на участке изготовления рамы кузова. Сейчас ведутся работы по созданию эталонных линий в сварочно-кузовном и тележечном цехах, на малярном участке и на месте проведения испытаний. Таким образом, все электровозы серии «Ермак» будут создаваться в рамках единого эталонного потока. Крайне важно, что проводимая работа по внедрению инструментов бережливого производства, планированию производственного процесса, повышению его прозрачности изменила менталитет рабочих. Все ориентированы на постоянные улучшения. Результаты оценены в ТМХ: по итогам 2020 года наша сборочная линия электровозов «Ермак» была признана одной из лучших в периметре предприятий холдинга.

В начале года вы говорили о масштабной работе по реструктуризации производства. В чем она заключается?

Это один из путей эффективного развития завода. Реструктуризация направлена на повышение производительности труда и качества выпускаемой продукции, снижение производственных затрат и улучшение условий труда.

В рамках этого процесса все непрофильные и вспомогательные виды производства, не имеющие перспективы полной загрузки на нашем предприятии, передаются на аутсорсинг, так как внешние частные компании активно развивают свой узкопрофильный бизнес, часто предлагая продукцию или услуги того же качества, но меньшей стоимости. Так, на сегодняшний день уже передано заготовительное производство нашим партнерам – группе компаний «Ключевые системы и компоненты». Закончены работы по выводу на аутсорсинг производства пластмасс.

Развивает ли НЭВЗ ремонтные компетенции?

Да, это предполагает общая стратегия ТМХ. Мы осваиваем заводской ремонт, он выполняется для восстановления ресурса локомотивов, доведения показателей надежности до уровня вновь выпускаемых. Должны повышаться и эксплуатационные характеристики: в частности, планируем заменять тележное регулирование силы тяги на поосное.

Сейчас ведется разработка ремонтной документации, параллельно мы приступили к ремонту первого электровоза 3ЭС5К, прибывшего в мае на опытный заводской ремонт. Также в этом году планируем приступить к реализации масштабной инвестиционной программы, рассчитанной на 3 года и направленной на адаптацию мощностей к выполнению серийных заводских ремонтов. Ее реализация позволит в случае снижения заказов на новые локомотивы производить заводской ремонт до 300 секций в год.

Что НЭВЗ делает в направлении освоения новых видов тяги?

Завод будет осваивать выпуск экологически чистых маневровых локомотивов с использованием гибридного привода на базе отечественных литий-ионных аккумуляторных батарей. Работа ведется в рамках соглашения, подписанного в 2019 году АО «РОСНАНО», ОАО «РЖД» и ТМХ.


Опубликовано в журнале «Техника железных дорог»